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CNC加工中心操作过程注意事项

来源:      2022-12-28 11:46:04      点击:

   在模具工厂,CNC加工中心主要用于模仁、镶件等模具要害件及铜公等加工。模仁、镶件的质量,直接决定着模具成型部分的质量。而铜公加工质量直接约束着EDM加工影响。对于CNC加工质量的保证,要害在于加工前的准备,就本岗位而言,除要具有丰富的加工经历和模具知识外,在作业中也要留意良好交流,特别是和制作组、同事的交流。

01

CNC加工的流程

1)阅读图纸、程序单

2)将相应程序传输至机床

3)查看程序头,切削参数等

4)工件上工序加工尺度、余量的承认

5)工件的合理装夹

6)工件的准确找正

7)工件坐标的准确建立

8)合理刀具、切削参数的选取

9)刀具的合理装夹

10)安全的试切方式

11)加工过程的观测

12)切削参数的调整

13)加工过程中问题与相应人员的及时反馈

14)加工结束后工件质量的检测


02

加工前的留意事项

1)对于新模,加工图要符合要求,且数据清楚;新模的加工图要有主管的签名,加工图的各栏已填写。

2)工件有品质部的合格标识。

3)接到程序单后,核对工件基准位与图纸基准位是否相共同。

4)看清楚程序单上的每一项要求,承认程式与图纸的要求是否共同,如有问题,有必要同编程师及制作组一同解决问题。

5)依据工件的材料及其大小,判别编程师开粗或光刀程序选用刀具之合理性,若发现刀具应用不合理,应立即告诉编程师作出相应改动,以便提高加工功率及工件加工精度。

(1)装夹工件的留意事项

1)在夹持工件时,要留意码仔的方位及压板上螺帽螺栓的伸出长度适中,另外在锁角仔时螺丝不行顶底。

2)铜公一般为锁板加工,上机前应对照程序单上的开料数确保相符,同时应查看收板螺丝是否收紧。

3)对于一板收多块铜料的状况,应查看方向是否正确,各铜料加工时是否干涉。

4)依据程序单之图形状以及工件尺度之数据进行收夹工件,有必要留意:工件尺度数据的写法为XxYxZ, 同时,若有散件图者,须核对程序单的图形与散件图的图形是否相符,留意哪个方向向出,以及X,Y轴的摆法。

5)装夹工件时有必要核对工件尺度是否符合程序单的尺度要求,有散件图的须核对程序单的尺度与散件图的尺度是否相同。

6)工件上机前应清洁作业台及工件底部。机床台面及工件面应用油石推掉毛边及碰坏的方位。

7)码码仔时,确保码仔不会被刀碰伤,必要时可与编程师交流。同时,如果底部垫正方,则码仔有必要对准垫正方之方位,以达到受力均衡之目的。

8)使用虎钳装夹,有必要了解刀具加工深度,以防被夹方位过长或过短。

9)螺丝有必要收入T型块内,不得只用一部份螺纹,如需接驳螺丝时,上下螺丝有必要各用一半接头的螺纹,压板上螺帽的螺纹有必要完全使用,不得只收几牙螺纹。

10)定Z深度数时要看清程序单碰数之方位,以及Z最高点的数据,输好数据入机床后,须再核对一次。

(2)装夹刀具的留意事项

1)具要装夹牢靠,不行于刀柄中过短。

2)每次索刀前都应查看刀具是否符合要求,索刀长度都应依据程序单指示之加工深度承认,一般应略长于加工深度值2mm并要考虑刀柄是否碰撞。

3)遇到加工深度很深的状况能够与编程师交流,酌情选用两次索刀的方法,即先索得一半至2/3的长度,待加工到较深方位时再索得长些,这样可提高加工功率。

4)使用加长索咀时,特别应了解下刀深度、所需刀长等数据。

5)刀头安装上机前,其锥度配合方位,应用清洁布抹干净,机床刀套的相应方位亦相同清洁,避免配合面有铁屑影响精度及损坏机床。

6)通常对刀具长度选用刀尖对刀方式(特殊状况用刀中对刀的状况),对刀时应仔细核对程序单指示。

7)当程式中断或再行有必要重新对刀时,应留意深度是否能与前面相接,一般状况下可先行调高0.1mm行,然后依据状况再作调整。

8)旋转收拆式的刀头,如选用水溶性切削液,应每半月用润滑油浸数小时作保养,可使刀头内部机件有润滑不致磨损。

(3)校正找正工件的留意事项

1)工件拖表时有必要留意垂直度,一边拖平,再去拖垂直边。

2)工件分中时,有必要分中两次进行验证。

3)分中碰数后,应依据程序单供给之外形尺度及散件图上之尺度进行核对中位。

4)所有工件有必要使用分中方式分中,零位在工件边亦须用分中方式分中后再移到边上,有必要确保两头余量共同。如特殊状况有必要单边取数时,有必要再次取得制作组承认才可通过。单边取数完,紧记补偿回分中棒的半径。

5)工件中心的零位输入有必要与作业站电脑图三轴中心相同。

03

加工过程留意事项

1)在工件顶面余量过大,用大刀手工锣去余量时,切记不要锣深。

2)加工最重要为第一刀,因如果小心操作和核对便可得知刀长补、刀径补、程式、转速等等是否过错,避免损坏工件、刀具及机床。

3)按照以下的方式试切程序:

a)第一点高度为最高升高100mm,用眼去感觉是否正确;

b)操控“快移”调至25%及进给调至0%;

c)当刀具接近(约10mm)加工面时,将机暂停;

d)查看剩余行程及程式是否正确;

e)再次开机后,一手放在暂停掣上,准备随时停机,另一手操控进给速度;

f)当刀具十分接近工件面时可再停止,有必要一定要核对Z轴的剩余行程。

g)待加工切削行顺及安稳后,再将各操控调回正常状态。

4)输入程式称号后,用笔抄回屏上的程式称号,再与程序单进行核对,翻开程式时,留意查看程序中的刀径大小是否与程序单相符,并在程序单上加工员签署栏中即时填写出档案称号与刀径大小,制止事后或事前填写。

5)原则上在工件开粗时NC技工不得脱离,如遇换刀或协助调较其他机床等,有必要脱离之状况时,须请其它NC组员或定时回来察看。

6)做中光时,NC技工应特别留意开粗时没有开到之处,防止刀具撞向此区域。

7)程序剪切。如遇程序在加工中发生中断而从头行过又浪费太多时间,应告诉组长及编程师修改程序,剪去已行过部分。

8)程序反常。若遇程序出现异状况,且无把握时,能够吊高来行以观察其过程,然后决定下一步动作。

9)加工过程中编程师供给的行速和转速,NC技工可依状况酌情调节。但应特别留意小件铜公开粗时行速不能开快,以避免因振动而导致工件松动。

10)工件加工过程中,NC技工应与散件图进行核对,看是否有反常况,一旦发现两者不吻合,有必要立即停机告诉小组负责人,核对是否有过错存在。

11)当选用超过200mm长刀具加工时,有必要留意余量及进刀深度转速、行速等问题,以避免荡刀,同时转角位的行速更应予以操控。

12)对于程序单上要求检测刀具直径的,操作员有必要认真负责,同时将测试之直径予以记录,超出公差范围的,应立即反映给小组负责人或换刀。

13)机床在自动操作或有空时,操作员应到作业站了解余下加工编程状况,准备及研磨好适当的刀具给下一加工备用,以免停机发生。

14)工艺失误是做成浪费时间的主要原因:过错运用不合适之刀具、加工先后安排失误、浪费时间在无需加工或非电脑加工的方位、使用不当的加工条件(转速太慢、走空刀、刀路太密、进给太慢等等 ),上述事件发生时可于编程等联系。

15)加工过程中,有必要留意刀具的磨损状况,应适当的更换刀粒或刀具,更换刀粒后,留意加工的相接边界是否吻合。

04

加工完毕留意事项

1)承认已做完程序单所要求的每条程序及每项指示。

2)加工完成后,有必要查看工件之外形是否符合要求,同时依据散件图或工艺图进行工件尺度自检,以及时发现失误。

3)查看工件的各个方位有无反常,如有疑问,需告诉NC组长。

4)较大工件下机需告诉小组负责人、编程师及制作组长。

5)工件下机时留意安全,特别较大工件下机时应做好工件及NC机的保护。

(1)对加工精度要求的区分对待

精光的表面质量:

1)模仁、镶块

2)铜公

3)顶针板撑头孔等处避空位

4)消除震刀纹现象

精光的尺度:

1)可测量尺度要严格执行加工后自检

2)长时间加工时要考虑刀具的损耗,特别是封胶位等走批锋处

3)精光应尽可能使用新硬质合金刀具

4)视加工要求承认精光后的省模量

5)加工后制作、品质等质量的承认

6)视加工要求操控封胶位加工时的刀具损耗

(2)接交班

1)承认上班次的作业状况,包括加工状况,模具状况等。

2)承认上班次设备作业是否正常。

3)其他交接与承认,包括图纸、程序单、刀具、量具、夹具等。

(3)作业场所的整理

1)按照5S要求执行。

2)刀具、量具、夹具、工件、工具等分类摆放整齐。

3)机床的清洁。

4)作业场所地面的清洁。

5)已加工刀具、闲置工具、量具的回仓。

6)已加工工件送品检或相应部门。

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